Pot baterije

Ljubljana, 8. maj 2026

• V tovarni, ki se razprostira na 64.000 kvadratnih metrih, bo usklajeno delalo 500 delavcev in 206 robotov
• Preden je baterija vgrajena v CUPRA Ravala in Volkswagen ID.Pola, potuje po 600 metrov dolgem mostnem dvigalu, da pride do proizvodne linije

Tovarna za sestavljanje baterijskih sistemov, ki je začela z obratovanjem decembra lani v prostorih družbe SEAT in CUPRA v Martorellu, gleda na delavnice, kjer vsak dan izdelujejo vozila teh znamk. Zgrajena je bila v nekaj več kot dveh letih in je ključnega pomena za preobrazbo tovarne, ki je že postala središče električne mobilnosti. Kot tovarna za izdelavo platforme MEB21 skupine Brand Group Core v koncernu Volkswagen spodbuja elektrifikacijo z Iberskega polotoka. V tovarni za sestavljanje baterijskih sistemov, znani tudi kot delavnica 20, sestavljajo baterije, ki poganjajo CUPRA Ravala, prvo mestno električno vozilo iz Martorella, in Volkswagen ID.Pola.

To je dejanska pot baterije od trenutka, ko so njene komponente sestavljene, do vgradnje v vozilo.

DELI ELEKTRIČNE CELOTE

Baterija je sestavljena iz 468 komponent, ki jih lahko po funkciji primerjamo s človeškim telesom: celice (96 v različici s 56 kWh in 102 v različici z 38,5 kWh) so kot srce, ki proizvaja energijo, nameščene pa so v aluminijastem ohišju, ki deluje kot skelet. Elektronsko enoto EBOX bi lahko primerjali z možgani, medtem ko bi bili različni pokrovi in čepki, ki skrbijo za tesnjenje, njegova koža.

INOVACIJE, KI NAREDIJO RAZLIKO

Proizvodnja baterij v Martorellu predstavlja prelomnico v več pogledih. Glavna inovacija je uvedba koncepta »Cell2Pack«, pri katerem so celice neposredno združene v tri sklope – za razliko od baterij, ki se trenutno uporabljajo v Evropi, kjer so celice najprej združene v posamezne module, ti pa nato vgrajeni v baterijo. »Gre za najnaprednejšo tehnologijo v koncernu Volkswagen, ki nam omogoča večjo učinkovitost in večjo gostoto energije: baterija zavzame manj prostora, hkrati pa lahko shrani več energije,« pojasnjuje Alejandra Alonso, koordinatorka projekta industrializacije baterij pri SEAT in CUPRA. S tem se poveča tudi doseg, zmanjša teža, izboljša toplotno upravljanje in zmanjšajo proizvodni stroški.

Druga posebnost je aluminijasto ohišje, ki vsebuje celice. Izdelano je v enem kosu z enim samim kalupom, kar je pionirski postopek v koncernu Volkswagen. »V nasprotju s prejšnjim načinom, pri katerem so se sestavni deli ohišja vlivali posamično in med sestavljanjem varili, ta nov pristop pospešuje celoten proces, odpravlja potrebo po varjenju in zmanjšuje število kritičnih točk,« pove Lorant Szekely, direktor oddelka za komponente pri SEAT in CUPRA. Po uspešni uvedbi pri baterijah v delavnici 20 bosta obe inovaciji uvedeni še pri ostalih znamkah koncerna.

REZULTAT USKLAJENEGA SKUPINSKEGA DELA

V tovarni v Martorellu, ki se razprostira na 64.000 kvadratnih metrih, bo 500 delavcev in 206 robotov izvajalo skrbno načrtovan proces, ki bo omogočil sestavo 1.200 baterij na dan oz. ene baterije vsakih 45 sekund.

»Vse se začne v tovarni komponent v El Prat de Llobregatu, kjer sestavljajo enote EBOX in jih dostavijo neposredno v Martorell,« pove Szekely. V delavnici 20 jih namestijo v aluminijasto ohišje, nato pa je treba celice združiti v sklope, jih z laserskim varjenjem povezati med seboj in vstaviti v strukturo. »Nato se vzpostavi elektronska povezava, kar imenujemo »zbujanje«; baterija se zapečati s pokrovi in opravijo se še zadnji električni testi ter preverjanje vodotesnosti,«dodaja Alonso. Končana baterija prispe na konec linije, kjer se shrani v začasno skladišče s kapaciteto do 1.700 enot. Pot pa še zdaleč ni končana, pravzaprav se je šele začela.

CILJ: DELAVNICA 10

Da bi baterija dosegla delavnico 10, kjer so proizvodne linije za CUPRA Ravala in Volkswagen ID.Pola, mora zapustiti delavnico 20 in se prebiti skozi tovarno v Martorellu. »Gre za povsem avtomatiziran postopek, pri katerem baterije v nekaj več kot 49 minutah potujejo po 600-metrskem mostnem dvigalu in premagujejo različne višinske razlike,« pove Juan Carlos Muñoz, projektni vodja logistike v oddelku za komponente pri SEAT in CUPRA.

Baterija zapusti skladišče in potuje po 15,5 metra globokem jašku do mostnega dvigala. »To je prvo od štirih dvigal, ki jih mora uporabiti na svoji poti, da premaga različne višinske razlike, in hkrati tisto dvigalo, ki ima največji vertikalni spust,« poudari Muñoz. Ko je na mostnem dvigalu, ki poteka 5 metrov nad tlemi, po tekočem traku prepotuje še 600 metrov in konča v delavnici 10, kjer jo skupaj z motorjem vgradijo v CUPRA Ravala, ki je nato pripravljen na novo dobo.